工研院智能机械科技中心主任陈来胜表示，过去的自动化着重的是让生产制造自动化，如今除了这个部分以外，会加上更多软件、传感器的能量，进一步形成智能制造。 举例而言，目前五轴的工具机，十分需要防碰撞的功能，因撞击后，产品损坏，机器也将损坏。 透过软件来仿真加工路径，便可有效避免刀子和工件的撞击。
陈来胜进一步分析，智能制造不仅是让工厂里的工具机、机械手臂、无人搬运车智能化，也须让零组件，如螺丝、马达、齿轮、轴承皆具备感知、执行任务的能力，更进一步做到设备间实时沟通、实时回馈与修正，才能规画出厂区内*有效率的生产模式。
工研院智能机械科技中心数字制造技术部经理彭达仁表示，工研院近期将工具机的制程规画、生产排程、智能制造、到*后的自动化量测，做出统一网络系统的一线式流程，让制造商实现在远程派工的期望。
彭达仁指出，目前工具机的系统整合比较倾向在单一Turnkey的解决方案，像是硬件整合或系统整合，但若要找到将硬件整合和系统整合加在一起的解决方案，是几乎没有的，因此透过此一深具前瞻性的解决方案，工研院期望替台湾产业整合目前较为缺乏的部分。
彭达仁进一步表示，该一线式流程中，包含了工研院自行开发的工件切削仿真软件，可在加工之前，将要切削的刀具路径做仿真，因切削力量可能过大或过小，而透过仿真，便可预测刀具力量的感测状况，并做优化调整。 当工件加工完成后，便会由机械手臂贴上二维条形码，其将完整纪录工件的生产履历，因此在机台上即可查询到各项工件的加工情形，让制造商无论是数据，还是实际上的动作仿真，都可以做到实时的远程监控。
在*后的量测阶段，工件所需的量测程序，会从二维条形码上，扫到云端的数据，在下载到三次元量床上，如此一来，量测设备便会知道机械手臂取得了何项工件，再进一步进行量测，而量测后的信息，便会再同步上传到主控的服务器中。 因此工件的直径上限、下限、数据分布，都可以得知，也就可以做进一步常态的运算，很快掌握到常态分布有没有偏移，以得知设备的制程能力。
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