1 消除公差带位置的影响

图1 图3 图2 图4
图5
图6	图7

1. 按基本尺寸编程，用半径补偿考虑公差带位置即仍然按零件基本尺寸计算和编程，使用同一车刀加工各处外圆，而在加工不同公差带位置的尺寸时，采用不同的刀具半径补偿值。用这种方法，要先知道刀尖圆弧半径（此零件加工轨迹与X轴、Z轴平行，可不必知道刀尖圆弧半径），所以使用不便，且只能适用于部分数控系统。
2. 改变基本尺寸和公差带位置 即在保证零件极限尺寸不变的前提下，调整基本尺寸和公差带位置。一般按对称公差带调整，调整后的基本尺寸及公差如图2。编程时按调整后的基本尺寸进行，这样在精加工时用同一把车刀，相同的刀补值（本例加工轨迹与X轴、Z轴平行，可不刀补），就可保证加工精度。当然，如果零件*终还要精加工（如精磨），为保证磨削余量充裕，也可将基本尺寸稍稍加大（此时，公差带就不对称）。

2 消除机床间隙的影响

1. 如图3所示，精加工工件轮廓为a→b→c→d，如采用如图4所示的刀具移动路线就不妥，因为从①→②的运动方向与③→④相反，会产生反向间隙，如改为图5所示的刀具移动路线，精加工时刀具在径向的移动保持尺寸连续递增趋势，在轴向的移动保持尺寸连续向左趋势，这样便消除了机床的反向间隙的影响。
2. 如图6所示，工件的①、②、③、④孔的孔距要求**，设编程坐标系原点在工件中心点，对刀点（程序起点）也为同一点。如刀具移动路线为：原点 O→①→②→③→④孔，则会产生反向间隙，如改为：原点O→A→①→②→③→④，即X方向和Y方向的尺寸保持连续递减或递增趋势，如保持连续递增和递减编程有困难．则应加过渡点，如图7中的B点，刀具移动为A→①→②→③→④，就可消除机床反向间隙。

3 减小数控系统累积误差的影响

1. 尽量用**方式编程 **方式编程以某一固定点（工件坐标原点）为基准，每一段程序和整个加工过程都以此为基准。而增量方式编程，是以前一点为基准，连续执行多段程序必然产生累积误差。
2. 插入回参考点指令 机床回参考点时，会使各坐标清零，这样便消除了数控系统运算的累积误差。在较长的程序中适当插入回参考点指令有益于保证加工精度。有换刀要求时，可回参考点换刀，这样一举两得。